La conception d’un snowboard

Malgré un précurseur éphémère et original, le snowboard est rapidement entré dans l’ère de la production de masse. Sa conception complexe nécessite un savoir-faire précis et des matériaux soigneusement choisis.

Le premier snowboard : deux skis attachés !

En 1965, Sherman Poppen a l’idée de joindre deux skis et d’y attacher une corde à l’avant, servant à diriger cette étrange planche. A dire vrai, on ne parle pas alors de snowboard, mais de snurfer, nom du brevet déposé par Poppen. L’objet rencontre un certain succès dans les années 1970 mais reste cantonné à une pratique ludique, essentiellement réservée aux enfants. Pourtant, c’est au cours d’une compétition de snurfer qu’en 1979, un concurrent surprend son monde avec un prototype doté d’un système de fixation des pieds à la planche. Nommé Jake Burton Carpenter, ce concurrent est l’un des inventeurs du snowboard tel qu’on le connaît actuellement.

La composition d’une planche de snowboard

Avant de se pencher sur la fabrication du snowboard à proprement parler, examinons sa composition.

Le noyau

Élément central de la planche de snowboard, le noyau est composé de fines lamelles de bois. Les essences choisies dépendent des fabricants et du type de snowboard qu’ils souhaitent réaliser (plus ou moins souple). On retrouve ainsi le peuplier, le bouleau rouge, l’abachi, le cèdre ou le hêtre. Dans certains noyaux, une proportion de koroyd (un plastique avec une structure en nid d’abeilles) ou de mousse de polyuréthane peut être utilisée, afin d’optimiser la souplesse de la planche.

construction snowboard

Les peaux

Posées sur les parties supérieures et inférieures du noyau, elles le protègent des éléments pouvant l’altérer. Les peaux sont conçues avec de l’époxy, une résine à laquelle on ajoute des fibres de verre et de carbone.

Les renforts latéraux

Composés de fibres de carbone ou de kevlar, ils protègent les côtés du noyau d’un éventuel contact avec la neige.

Les carres

Elles désignent les parties métalliques et coupantes qui se trouvent sur les tranches inférieures du snowboard. A l’origine, elles étaient conçues en acier inoxydable, mais ce matériau a peu à peu été remplacé par l’acier trempé. Ce dernier présente une meilleure résistance dans le temps et une élasticité supérieure.

La semelle

Composée de polyéthylène, la semelle est la partie du snowboard qui est en contact avec la neige. Pour que le snowboard glisse efficacement, on réalise un fartage sur la semelle en y appliquant de la paraffine hydrophobe.

La face supérieure ou topsheet

Il s’agit d’une feuille polymérique transparente qui protège les couches inférieures des dommages liés à l’eau. Elle est décorée sur le dessous afin de préserver le motif de l’usure due aux frottements ou aux conditions climatiques.

Les étapes de la fabrication du snowboard

Énormément de fabricants de snowboards se partagent aujourd’hui le marché et les procédés de fabrication peuvent varier sensiblement de l’un à l’autre. De même, les petites marques artisanales n’ont pas les mêmes moyens que celles qui profitent de l’automatisation et produisent à grande échelle. Malgré ces différences, on peut retenir 6 étapes essentielles à la fabrication du snowboard.

  1. Conception du noyau

Après avoir été rigoureusement sélectionné, le bois est découpé en fines lamelles. Celles-ci sont assemblées puis de nouveau découpées suivant le shape que l’on souhaite donner au snowboard. Il faut ensuite tailler le noyau, qui sera généralement plus fin au niveau du nose et du tail. Enfin, on installe les inserts destinés à recevoir les fixations.

  1. Conception des semelles et pose des carres

Deux méthodes de fabrication existent suivant le type de semelles que l’on désire : frittées ou extrudées. Pour les premières, le plastique est réduit en poudre, chauffé et pressé ; pour les secondes, le plastique est fondu puis découpé selon la forme du shape. Les semelles frittées ont une meilleure résistance et un rendu plus rapide mais leur production représente un coût supérieur. L’opération se termine par la pose des carres sur la semelle à l’aide de colle et de catalyseur pour permettre une prise rapide.

  1. Assemblage du snowboard

Au cours de cette étape, les différentes couches du snowboard sont assemblées de la plus basse à la plus haute : les semelles et les carres, la peau inférieure à base de fibre de verre ou de carbone, le noyau et les renforts latéraux, la peau supérieure et enfin le topsheet. Sur certains skateboards, on colle également des bandelettes d’elastomère anti-vibrations entre la semelle et la peau inférieure.

Pour assembler les différentes strates, on applique de la résine. Le savoir-faire du fabriquant a alors beaucoup d’importance, car les doses de résine à utiliser ne sont pas nécessairement les mêmes à chaque étape ! En mettre trop peu ou plus qu’il n’en faut pourrait avoir des conséquences néfastes sur la solidité de la planche. On appliquera ainsi plus de résine entre les peaux et le noyau qu’entre la semelle et la peau inférieure.

  1. Pressage et découpage

Quand toutes les couches sont assemblées, on met le skateboard dans une presse pendant environ 25 minutes. La planche ainsi obtenue est grossière : lors de l’assemblage, seul le noyau est taillé suivant le dessin du shape, les autres strates étant posées sous forme de larges bandes. Le rebus de la planche est donc découpé afin de donner au snowboard sa forme définitive.

  1. Finalisation

Le snowboard passe ici par une phase de ponçage et de polissage. On porte une attention particulière aux carres qui doivent être parfaitement aiguisées. La semelle n’est pas négligée : elle est poncée soigneusement avant d’être fartée, puis poncée à nouveau ! Il convient également de percer les couches supérieures afin de mettre à jour les inserts.

  1. Contrôle qualité

Avant d’être livré en magasin, le snowboard est contrôlé minutieusement par le fabricant. Ce dernier a tout intérêt à fournir des planches sans défaut apparent ni vice caché s’il souhaite avoir bonne réputation. On scrute les deux faces du snowboard à la recherche d’éventuelles imperfections, puis on teste la solidité de la planche en la pliant sans aucune délicatesse !

Une fois cette épreuve du feu réussie, le snowboard est emballé puis commercialisé. Sa prochaine destination : les pistes ou les parks enneigés !

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